「カケ、キレ、カンニュウ」など 検査欠点項目は３０以上ありました。

―――　お仕事の内容を教えてください。
　昭和32年、輸出検査法という法律ができ、検査に合格して輸出検査証明書がないと、 船積みができないということになりました。各メーカーは、組合を通じて(*) 輸出検査申請書を提出し、協会から検査員がメーカーまで出向いて出荷前の製品の検査を行ったのです。検査に合格すると製品が商品に変わるのです。すなわち、未検査品はそのままでは売れないから商品ではないのです。

　　＊ 所属組合を通じて申請が行われたのは、組合が金液や重油のもどし税の申告や輸出品の数量の調整事業を行っていたため。

―――　　具体的には、どんな風に検査をされていたのですか？
　各メーカーの工場や倉庫まで出張し、外観検査を行います。ロット単位で検査を行いますが、1ロットは、100〜200カートン(梱包数)とか、そんなものですが。(　例　1カートン　入数　6打×100カートン　総数量　600打　)
　資料の抜取りは、輸出検査基準に基づき、無作為に行うものとし、層化比例抽出法を用います。 まず、梱包数100カートンであれば、5カートン以上から規定の抜取数を抽出し、合不を判定します。
　昭和60年に省令の改正により、検査基準の合理化が図られ、調整型抜取検査方式が採用されることとなりました。受検工場ごとに3カ月間の検査成績を基に「基本」、「ナミ」、「ユルイ」と3段階に区分して、検査抜取数に巾が設けられました。「ユルイ」つまり、優秀な工場だと、検査抜取数が「基本」に比べて、ロットを形成する個数10,000以上で50個と約半分で済みます。抜き取った製品を一つ一つチェックして、不良品が無いかどうか調べます。
　その際に、意匠の模倣を防ぐために、日本陶磁器意匠センターへの協力事業として、意匠確認業務なども行っていました。
　合格すると、輸出検査合格証明書とラベル(*)をカートン数に応じて渡し、メーカーは合格ラベルを各カートンに貼って、出荷、保税倉庫へ搬入、船積みとなります。

＊各種合格ラベル
ディナーウェア用 上級ラベル (アメリカ・カナダ向け専用)	ディナーウェア用 上級ラベル (アメリカ・カナダ向け以外用)	ディナーウェア用 普通級ラベル	食器・台所用品用 (以前はノベルティにも使用)

―――　　どんな製品が、不合格とされていたのですか？
　重欠点とされたのは、「カケ」、「キレ」、「カンニュウ」。「カケ」は文字通り、どこかが欠けている。「キレ」は、素地の亀裂、「カンニュウ」というのは、素地と釉薬の収縮率の違いなどにより、一面にひびが入ったように見えること。
　軽欠点と言われたのは、生地に関することだと、薬むら、ひずみ、ボロ、色ボツ。 絵付けに関しては、色むら、剥げ、ズレ、焼成不良など。それぞれが確か、十数項目ありましたね。
　当初は、重欠点と軽欠点と区分して、判定をしていましたが、後に調整型方式に変更して、すべての欠点を合算して基本検査では、抜取数100個について、素地、絵付け各々不良品が11個以上摘出されると不合格になります。
　また、特殊項目として箱に寸法が記載してある物は、それもチェツクする。プラス3パーセントまではＯＫ。 マイナスは0パーセント。つまり、少しでも記載されている寸法より小さいと、不合格ですね。
　それと、「セットものの不揃い」というのがあって、例えば洋食器のセットものの中に違う系統の絵柄の製品が 入っている場合など、それが1セットでもあればロット全体が不合格となります。

―――　　不合格率は、どのくらいだったのでしょう？
　数パーセント。5から8パーセントくらいはあったのではないかと思います。年々、品質が良くなり不合格率も下がっていきましたが。

心を鬼にしても、 判断しなければならない場合もあった。

―――　　毎日が現場に出かける日々なのですね？
　名古屋の場合、小牧や春日井、枇杷島も合わせてメーカーが100社くらいあったでしょうか。 検査員が十数名。忙しい時期で一日10社くらい、平均すると7〜8社を朝の9時から午後3時頃まで廻り、帰ってくると個人日報を作成し、検査結果を各社分まとめて、といった業務をしていました。精算をしたりね。 検査手数料を現金で払っていただくこともありましたから。
　自動車が入る前は自転車かスクーターで、どこへでも行ったものです。春日井辺りは、まだまだ砂利道も多くて、雨なんか降ると、どろんこになるし、でこぼこ道でね。犬が直前を横ぎり急ブレーキをかけたら、スクーターで転んだこともありました。（笑）。。。

―――　印象的だったことなど、ありましたら・・・。
　ある一般食器のメーカーさんでしたが、年末にどうしても今年中に納品しなくてはというので、無理に焼いたら焼成不良で色が出ていなくて、不合格にせざるをえなかったんですね。しかし、時間が無くて焼き直しはできない。船積みができないと商社からお金が入らなくて、従業員に給料も払えないわけです。こちらとしても事情がわかるだけに、本当に辛いのですが、心を鬼にしても判断をしなければいけない場合もありました。
　向こう(海外)で不良品だということになり、クレームがきたら1メーカーだけでなく、日本全体の信用に関わってきますからね。

―――　検査される方も、生活がかかっていますものね。
　そうですね。どうしても窯に入れる位置等によって、焼きの「あまい」ものなんかが出てくる、船積の日時がせまり、不良品が多く出て数量が足りなくなると、数量を優先確保する為に不良品混入ということもあり、それを受検貨物の積んである中でも一番下の方のカートンに入れておくんです。それで、僕らが行くと、一番上に積んである良品のカートンを、メーカーの立会人の方からどんどん開け始める。それを阻止して、こちらで抜取るカートンを指定すると一瞬気まずい空気が流れます。(笑)

　例えば、100カートンが縦に5段、横に20列積んであったとしますね。 本当なら、ランダムに抜取るのが一番いいのですが、それでは向こうも大変なので、5カートンなら5カートン、横ではなくて、縦に抜いた方が下の方の目的のカートンを取り出すのに軽負担ですみます。 検査員によっても違いましたが・・・。ただし、そのやり方ばかり続けていると癖を見抜かれる。化かし合いのようなところもありましたね。(笑)

　もっとも、ノリタケカンパニーや鳴海製陶のような優良メーカーは、自社内で検査基準以上の厳しい検品を していましたから、気が楽でしたが。